数控铣电脑系统,数控铣床电脑编程教学视频

1.数控铣床各个系统的区别在那？

2.数控铣，fanuc系统g54指令选择第一工件坐标系什么意思？求教

3.数控软件有哪些

4.数控铣床主传动及控制系统

数控系统　数控系统是数字控制系统简称，英文名称为Numerical Control System，早期是由硬件电路构成的称为硬件数控（Hard NC），1970年代以后，硬件电路元件逐步由专用的计算机代替称为计算机数控系统。

计算机数控（Computerized numerical control,简称CNC）系统是用计算机控制加工功能，实现数值控制的系统。CNC系统根据计算机存储器中存储的控制程序，执行部分或全部数值控制功能，并配有接口电路和伺服驱动装置的专用计算机系统。

CNC系统由数控程序、输入装置、输出装置、计算机数控装置（CNC装置）、可编程逻辑控制器（PLC）、主轴驱动装置和进给（伺服）驱动装置（包括检测装置）等组成。

CNC系统的核心是CNC装置。由于使用了计算机，系统具有了软件功能，又用PLC代替了传统的机床电器逻辑控制装置，使系统更小巧，其灵活性、通用性、可靠性更好，易于实现复杂的数控功能，使用、维护也方便，并具有与上位机连接及进行远程通信的功能。

机床技术十四大发展趋势

1、机床的高速化

随着汽车、航空航天等工业轻合金材料的广泛应用，高速加工已成为制造技术的重要发展趋势。高速加工具有缩短加工时间、提高加工精度和表面质量等优点，在模具制造等领域的应用也日益广泛。机床的高速化需要新的数控系统、高速电主轴和高速伺服进给驱动，以及机床结构的优化和轻量化。高速加工不仅是设备本身，而是机床、刀具、刀柄、夹具和数控编程技术，以及人员素质的集成。高速化的最终目的是高效化，机床仅是实现高效的关键之一，绝非全部，生产效率和效益在“刀尖”上。

2、机床的精密化

按照加工精度，机床可分为普通机床、精密机床和超精机床，加工精度大约每8年提高一倍。数控机床的定位精度即将告别微米时代而进入亚微米时代，超精密数控机床正在向纳米进军。在未来10年，精密化与高速化、智能化和微型化汇合而成新一代机床。机床的精密化不仅是汽车、电子、医疗器械等工业的迫切需求，还直接关系到航空航天、导弹卫星、新型武器等国防工业的现代化。

3、从工序复合到完整加工

70年代出现的加工中心开多工序集成之先河，现已发展到完整加工，即在一台机床上完成复杂零件的全部加工工序。完整加工通过工艺过程集成，一次装卡就把一个零件加工过程全部完成。由于减少装卡次数，提高了加工精度，易于保证过程的高可靠性和实现零缺陷生产。此外，完整加工缩短了加工过程链和辅助时间，减少了机床台数，简化了物料流，提高了生产设备的柔性，生产总占地面积小，使投资更加有效。

4、机床的信息化

机床信息化的典型案例是Mazak410H，该机床配备有信息塔，实现了工作地的自主管理。信息塔具有语音、文本和视像等通讯功能。与生产计划调度系统联网，下载工作指令和加工程序。工件试切时，可在屏幕上观察加工过程。信息塔实时反映机床工作状态和加工进度，并可以通过手机查询。信息塔同时进行工作地数据统计分析和刀具寿命管理，以及故障报警显示、在线帮助排除。机床操作权限需经指纹确认。

5、机床的智能化-测量、监控和补偿

机床智能化包括在线测量、监控和补偿。数控机床的位置检测及其闭环控制就是简单的应用案例。为了进一步提高加工精度，机床的圆周运动精度和刀头点的空间位置，可以通过球杆仪和激光测量后，输入数控系统加以补偿。未来的数控机床将会配备各种微型传感器，以监控切削力、振动、热变形等所产生的误差，并自动加以补偿或调整机床工作状态，以提高机床的工作精度和稳定性。

6、机床的微型化

随着纳米技术和微机电系统的迅速进展，开发加工微型零件的机床已经提到日程上来了。微型机床同时具有高速和精密的特点，最小的微型机床可以放在掌心之中，一个微型工厂可以放在手提箱中。操作者通过手柄和监视屏幕控制整个工厂的运作。

7、新的并联机构原理

传统机床是按笛卡尔坐标将沿3个坐标轴线的移动X、Y、Z和绕3个坐标轴线转动A、B、C依次串联叠加，形成所需的刀具运动轨迹。并联运动机床是采用各种类型的杆机构在空间移转主轴部件，形成所需的刀具运动轨迹。并联运动机床具有结构简单紧凑、刚度高、动态性能好等一系列优点，应用前景广阔。

8、新的工艺过程

除了金属切削和锻压成形外，新的加工工艺方法和过程层出不穷，机床的概念正在变化。激光加工领域日益扩大，除激光切割、激光焊接外，激光孔加工、激光三维加工、激光热处理、激光直接金属制造等应用日益广泛。电加工、超声波加工、叠层铣削、快速成型技术、三维打印技术各显神通。

9、新结构和新材料

机床高速化和精密化要求机床的结构简化和轻量化，以减少机床部件运动惯量对加工精度的负面影响，大幅度提高机床的动态性能。例如，借助有限元分析对机床构件进行拓扑优化，设计箱中箱结构，以及采用空心焊接结构或铅合金材料已经开始从实验室走向实用。

10、新的设计方法和手段

我国机床设计和开发手段要尽快从甩图板的二维CAD向三维CAD过渡。三维建模和仿真是现代设计的基础，是企业技术优势的源泉。在此三维设计基础上进行CAD/CAM/CAE/PDM的集成，加快新产品的开发速度，保证新产品的顺利投产，并逐步实现产品生命周期管理。

11、直接驱动技术

在传统机床中，电动机和机床部件是借助耦合元件，如皮带、齿轮和联轴节等加以连接，实现部件所需的移动或旋转，机和电是分家的。直接驱动技术是将电动机与机械部件集成为一体，成为机电一体化的功能部件，如直线电动机、电主轴、电滚珠丝杆和力矩电动机等。直接驱动技术简化了机床结构，提高了机床的刚度和动态性能，运动速度和加工精度。

12、开放式数控系统

数控系统的开放是大势所趋。目前开放式数控系统有三种形式：1）全开放系统，即基于微机的数控系统，以微机作为平台，采用实时操作系统，开发数控系统的各种功能，通过伺服卡传送数据，控制坐标轴电动机的运动。2）嵌入系统，即CNC+PC，CNC控制坐标轴电动机的运动，PC作为人机界面和网络通信。3）融合系统，在CNC的基础上增加PC主板，提供键盘操作，提高人机界面功能，如Siemens840Di和Fanuc210i。

13、可重组制造系统

随着产品更新换代速度的加快，专用机床的可重构性和制造系统的可重组性日益重要。通过数控加工单元和功能部件的模块化，可以对制造系统进行快速重组和配置，以适应变型产品的生产需要。机械、电气和电子、液和气、以及控制软件的接口规范化和标准化是实现可重组性的关键。

14、虚拟机床和虚拟制造

为了加快新机床的开发速度和质量，在设计阶段借助虚拟现实技术，可以在机床还没有制造出来以前，就能够评价机床设计的正确性和使用性能，在早期发现设计过程的各种失误，减少损失，提高新机床开发的质量。

重点发展范围

１、高速、精密数控车床，车削中心类及四轴以上联动的复合加工机床。主要满足航天、航空、仪器、仪表、电子信息和生物工程等产业的需要。

２、高速、高精度数控铣镗床及高速、高精度立卧式加工中心。主要满足汽车发动机缸体缸盖及航天航空、高新技术等行业大型复杂结构支架、壳体、箱体、轻金属材料零件和精密零件加工需求。

３、重型、超重型数控机床类：数控落地铣镗床、重型数控龙门镗铣床和龙门加工中心、重型数控卧式车床及立式车床，数控重型滚齿机等，该类产品满足能源、航天航空、军工、舰船主机制造、重型机械制造、大型模具加工、汽轮机缸体等行业零件加工需求。

４、数控磨床类：数控超精密磨床、高速高精度曲轴磨床和凸轮轴磨床、各类高精高速专用磨床等，满足精密超精密加工需求。

５、数控电加工机床类：大型精密数控电火花成形机床、数控低速走丝电火花切割机床、精密小孔电加工机床等，主要满足大型和精密模具加工、精密零件加工、锥孔或异型孔加工及航天、航空等行业的特殊需求。

６、数控金属成形机床类（锻压设备）：数控高速精密板材冲压设备、激光切割复合机、数控强力旋压机等，主要满足汽车、摩托车、电子信息产业、家电等行业板金批量高效生产需求及汽车轮毂及军工行业各种薄壁、高强度、高精度回转型零件加工需求。

７、数控专用机床及生产线：柔性加工自动生产线（ＦＭＳ╱ＦＭＣ）及各种专用数控机床，该类生产线是针对汽车、家电等行业加工缸体、缸盖、变速箱箱体等及多品种变批量壳体、箱体类零件加工需求。

数控铣床各个系统的区别在那？

CNC是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，从而使机床动作并加工零件。英文简称CNC,是英文Computerized Numerical Control的缩写，又称数控机床、数控车床，香港和广东珠三角一带称为电脑锣。

主要用于大规模的加工零件，其加工方式包括车外圆，镗孔，车平面等等。可以编写程序，适用于批量生产，生产过程的自动化程度较高。

自从1952年美国麻省理工学院研制出世界上第一台数控机床以来，数控机床在制造工业，特别是在汽车、航空航天、以及军事工业中被广泛地应用，数控技术无论在硬件和软件方面，都有飞速发展。

扩展资料：

CNC的优缺点：

1、大量减少工装数量，加工形状复杂的零件不需要复杂的工装。如要改变零件的形状和尺寸，只需要修改零件加工程序，适用于新产品研制和改型。

2、加工质量稳定，加工精度高，重复精度高，适应飞行器的加工要求。

3、多品种、小批量生产情况下生产效率较高，能减少生产准备、机床调整和工序检验的时间，而且由于使用最佳切削量而减少了切削时间。

4、可加工常规方法难于加工的复杂型面，甚至能加工一些无法观测的加工部位。

百度百科-CNC

百度百科-CNC加工

数控铣，fanuc系统g54指令选择第一工件坐标系什么意思？求教

你好，它们采用的芯片不同，汇编指令就不同，不能“旁通”。要根据实际选用，如下： 1：根据被加工零件的尺寸选用

规格较小的升降台式数控铣床，其工作台宽度多在400mm以下，它最适宜中小零件的加工和复杂形面的轮廓铣削任务。规格较大的如龙门式铣床，工作台在500—600mm以上，用来解决大尺寸复杂零件的加工需要。

2：根据加工零件的精度要求选用

我国已制定了数控铣床的精度标准，其中数控立式铣床升降台铣床已有专业标准。标准规定其直线运动坐标的定位精度为0.04/300mm，重复定位精度为 0.025mm，铣圆精0.035mm。实际上，机床出厂精度均有相当的储备量，比国家标准的允差值大约压缩20%左右。因此，从精度选择来看，一般的数控铣床即可满足大多数零件的加工需要。对于精度要求比较高的零件，则应考虑选用精密型的数控铣床。

3：根据加工零件的加工特点来选择

对于加工部位是框形平面或不等高的各级台阶，那么选用点位---直线系统的数控铣床即可。

如果加工部位是曲面轮廓，应根据曲面的几何形状决定选择两坐标联动和三坐标联动的系统。

也可根据零件加工要求，在一般的数控铣床的基础上，增加数控分度头或数控回转工作台，这时机床的系统为四坐标的数控系统，可以加工螺旋槽、叶片零件等。

4：根据零件的批量或其他要求选择

对于大批量的，用户可采用专用铣床。如果是中小批量而又是经常周期性重复投产的话，那么采用数控铣床是非常合适的，因为第一批量中准备好多工夹具、程序等可以存储起来重复使用。从长远考虑，自动化程度高的铣床代替普通铣床，减轻劳动者的劳动量提高生产率的趋势是不可避免的。

数控软件有哪些

一， 直接用刀具试切对刀

1.用外园车刀先试车一外园，记住当前X坐标，测量外园直径后，用X坐标减外园直径，所的值输入offset界面的几何形状X值里。

2.用外园车刀先试车一外园端面，记住当前Z坐标，输入offset界面的几何形状Z值里。

二， 用G50设置工件零点

1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心（X轴坐标减去直径值）。

2.选择MDI方式，输入G50 X0 Z0，启动START键，把当前点设为零点。

3.选择MDI方式，输入G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。

4.这时程序开头：G50 X150 Z150 …….。

5.注意：用G50 X150 Z150，你起点和终点必须一致即X150 Z150，这样才能保证重复加工不乱刀。

6.如用第二参考点G30，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头 G30 U0 W0 G50 X150 Z150

7.在FANUC系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在Yhcnc软件里，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。

三， 用工件移设置工件零点

1.在FANUC0-TD系统的Offset里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。

2.用外园车刀先试切工件端面，这时Z坐标的位置如：Z200，直接输入到偏移值里。

3.选择“Ref”回参考点方式，按X、Z轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。

4.注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值Z0，才清除。

四， 用G54-G59设置工件零点

1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心。

2.把当前的X和Z轴坐标直接输入到G54-G59里,程序直接调用如:G54X50Z50

3.注意:可用G53指令清除G54-G59工件坐标系。

FANUC系统确定工件坐标系有三种方法。

第一种是：通过对刀将刀偏值写入参数从而获得工件坐标系。这种方法操作简单，可靠性好，他通过刀偏与机械坐标系紧密的联系在一起，只要不断电、不改变刀偏值，工件坐标系就会存在且不会变，即使断电，重启后回参考点，工件坐标系还在原来的位置。

第二种是：用G50设定坐标系，对刀后将刀移动到G50设定的位置才能加工。对到时先对基准刀，其他刀的刀偏都是相对于基准刀的。

第三种方法是MDI参数，运用G54~G59可以设定六个坐标系，这种坐标系是相对于参考点不变的，与刀具无关。这种方法适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置的加工。

航天数控系统的工件坐标系建立是通过G92 Xa zb (类似于FANUC的G50)语句设定刀具当前所在位置的坐标值来确定。加工前需要先对刀，对到实现对的是基准刀，对刀后将显示坐标清零，对其他刀时将显示的坐标值写入相应刀补参数。然后测量出对刀直径Фd，将刀移动到坐标显示X=a-d Z=b 的位置，就可以运行程序了(此种方法的编程坐标系原点在工件右端面中心)。在加工过程中按复位或急停健，可以再回到设定的G92 起点继续加工。但如果出意外如：X或Z轴无伺服、跟踪出错、断电等情况发生，系统只能重启，重其后设定的工件坐标系将消失，需要重新对刀。如果是批量生产，加工完一件后回G92起点继续加工下一件，在操作过程中稍有失误，就可能修改工件坐标系，需重新对刀。鉴于这种情况，我们就想办法将工件坐标系固定在机床上。我们发现机床的刀补值有16个，可以利用，于是我们试验了几种方法。

第一种方法：在对基准刀时，将显示的参考点偏差值写入9号刀补，将对刀直径的反数写入8号刀补的X值。系统重启后，将刀具移动到参考点，通过运行一个程序来使刀具回到工件G92起点，程序如下：

N001 G92 X0 Z0;

N002 G00 T19;

N003 G92 X0 Z0;

N004 G00 X100 Z100;

N005 G00 T18;

N006 G92 X100 Z100;

N007 M30;

程序运行到第四句还正常，运行第五句时，刀具应该向X的负向移动，但却异常的向X、Z的正向移动，结果失败。分析原因怀疑是同一程序调一个刀位的两个刀补所至。

第二种方法：在对基准刀时，将显示的与参考点偏差的Z值写入9号刀补的Z值，将显示的X值与对刀直径的反数之和写入9好刀补的X值。系统重启后，将刀具移至参考点，运行如下程序：

N001 G92 X0 Z0;

N002 G00 T19;

N003 G00 X100 Z100;

N004 M30;

程序运行后成功的将刀具移至工件G92起点。但在运行工件程序时，刀具应先向X、Z的负向移动，却又异常的向X、Z的正向移动，结果又失败。分析原因怀疑是系统运行完一个程序后，运行的刀补还在内存当中，没有清空，运行下一个程序时它先要作消除刀补的移动。

第三种方法：用第二种方法的程序将刀具移至工件G92起点后，重启系统，不会参考点直接加工，试验后能够加工。但这不符合机床操作规程，结论是能行但不可行。

第四种方法：在对刀时，将显示的与参考点偏差值个加上100后写入其对应刀补，每一把刀都如此，这样每一把刀的刀补就都是相对于参考点的，加工程序的G92起点设为X100 Z100，试验后可行。这种方法的缺点是每一次加工的起点都是参考点，刀具移动距离较长，但由于这是G00 快速移动，还可以接受。

第五种方法：在对基准刀时将显示的与参考点偏差及对刀直径都记录下来，系统一旦重启，可以手动的将刀具移动到G92 起点位置。这种方法麻烦一些，但还可行。

数控铣床主传动及控制系统

问题一：最好的数控编程软件有哪些 常用CNC编程软件

数控编程同计算机编程一样也有自己的语言,但有一点不同的是,现在电脑发展到了以微软的Windows为绝对优势占领全球市场.数控机床就不同了，它还没发展到那种相互通用的程度，也就是说,它们在硬件上的差距造就了它们的数控系统一时还不能达到相互兼容.所以,当我要对一个毛坯进行加工时,首先要以我们已经拥有的数控机床采用的是什么型号的系统。

（1）Mastercam

美国CNC公司开发的基于PC平台的CAD/CAM软件，它具有方便直观的几何造型 Mastercam提供了设计零件外形所需的理想环境，其强大稳定的造型功能可设计出复杂的曲线、曲面零件。 Mastercam具有较强的曲面粗加工及的曲面精加工的功能，曲面精加工有多种选择方式，可以满足复杂零件的曲面加工要求，同时具备多轴加工功能。由于价格低廉，性能优越，成为国内民用行业数控编程软件的首选。

（2）UG Unigraphics 是美国Unigraphics Solution公司开发的一套集CAD、CAM、CAE 功能于一体的三维参数化软件，是当今最先进的计算机辅助设计、分析和制造的高端软件，用于航空、航天、汽车、轮船、通用机械和电子等工业领域。UG软件在CAM领域处于领先的地位，产生于美国麦道飞机公司，是飞机零件数控加工首选编程工具。

UG 优点

1.提供可靠、精确的刀具路径

2.能直接在曲面及实体上加工

3.良好的使用者界面，客户也可自行化设计界面

4.多样的加工方式，便于设计组合高效率的刀具路径

5.完整的刀具库

6.加工参数库管理功能

7.包含二轴到五轴铣削、车床铣削、线切割

8.大型刀具库管理

9.实体模拟切削

10.泛用型后处理器等功能

11.高速铣功能

CAM客户化模板

（3）Pro/E 是

美国PTC （参数技术有限公司）开发的软件，是全世界最普及的三维 CAD/CAM （计算机辅助设计与制造）系统。广泛用于电子、机械、模具、工业设计和玩具等民用行业。具有零件设计、产品装配、模具开发、数控加工、造型设计等多种功能。

Pro/E在我国南方地区企业中被大量使用，设计建模采用PRO-E ，编程加工采用MASTERCAM 和 CIMATRON 是目前通行的做法。

（4）C（imatronCAD/CAM系统

以色列Cimatron公司的CAD/CAM/PDM产品，是较早在微机平台上实现三维CAD/CAM全功能的系统。该系统提供了比较灵活的用户界面，优良的三维造型、工程绘图，全面的数控加工，各种通用、专用数据接口以及集成化的产品数据管理。 CimatronCAD/CAM系统在国际上的模具制造业备受欢迎，国内模局制造行业也在广泛使用。

（5）FeatureCAM

美国DELCAM公司开发的基于特征的全功能CAM软件，全新的特征概念，超强的特征识别，基于工艺知识库的材料库，刀具库，图标导航的基于工艺卡片的编程模式。全模块的软件，从2~5轴铣削，到车铣复合加工，从曲面加工到线切割加工，为车间编程提供全面解决方案。 DELCAM软件后编辑功能相对来说是比较好的。

近年来国内一些制造企业正在逐步引进，以满足行业发展的需求，属新兴产品。

（6）EdgeCAM

英国Pathtrace公司出品的具有智能化的专业数控编程软件，可应用于车、铣、线切割等数控机床的编程。针对当前复杂三维曲面加工特点，EdgeCAM设计出更加便捷可靠的加工方法 ，目前流行于欧美制造业。英......>>

问题二：数控系统有哪些 国内的有广州数控，北京凯恩帝数控，华中数控，成都广泰，深圳众为兴，南京华兴。。。。。

国外用的比较多的有：日本法拉克（FANUC），德国西门子（揣IEMENS）,日本三菱,美国哈斯（HAAS）。。。

问题三：现在从事数控行业一般用什么软件? 1 为什么要去学编程？ 我在苏州从事编程工作多年，对模具和数控行业比较了较，从事数控操机很累很脏，技术含量很低，工资也被压得很低。而从事编程行业，虽然算不上特别高薪，但工作轻松，受人尊敬，收入也算可以。而在现场操机，在收入上，慢走丝操机>火花机操机>加工中心操机>快走丝操机。对于搞加工中心的人来说，编程是条提高收入的捷径。 2 国内的编程行业一般用什么软件，他们的情况是怎么样的？ 国内的3维设计和编程软件，主要有ug，catia，proe，cimatron，powermill，mastercam，solidworks，tebis等软件。在设计方面，catia，ug属于高档软件，在汽车行业和飞机设计制造行业都有很大市场。Proe ，solidworks属于中档软件，主要集中在小家电市场。在编程行业，tebis属于高档软件，主要集中在汽车航空和高精度零件行业。Powermill，ug，cimatron属于中档软件，主要集中在工模具制造业。Mastercam功能相对较弱，但2D功能强大，主要用来做产品或零件编程。 从市场占有率，也就是从你找工作的难易程度上来讲。设计方面（机械设计，模具设计，工业设计，结构设计，逆向设计），ug和proe占有率有绝对优势，超过80%。但是学ug比学proe有前途，因为会ug容易进入汽车和航空行业，获得更高收入。编程行业，ug和cimatron占有率有绝对优势，也超过75%。ug因为是美国软件，而且是设计编程一体化，所以在广东和江苏的欧美外资企业非常流行。Cimatron是以色列软件。因为编程速度超快，刀路安全，一度在模具制造业非常盛行，但近年来市场萎缩，目前主要集中在浙江一带，在各加工店和小公司也有很强的用户基础。Powermill在欧洲非常流行，功能也很强大，但是在中国的市场却做得不是很好。Mastercam 一般做产品和零件的很多，但是因为从事产品和零件行业相对工资较低，而且不容易进入模具行业和跳槽，不推荐学习。 至于国内大中专院校普遍学习的caxa软件，一般在国内很少公司在用，就业机会非常渺茫。 所以说，从找工作的难易程度，从就业机会的多少和收入的多少来讲，学习ug最为现实。 3 ug是否很难学，参加培训班是否能够学会，找工作是否能找到？ 在珠三角和长三角地区，ug培训班多如牛毛，因为数控编程行业本来需求量就很大，可是各大院校培养的大学生却都没有3维软件的课程。所以很多从事模具和数控行业的从业人员，除了公司内部培养外，相当一部分都是从各培训班学完后就业的。这些人，有很多都是考不上大学，高中毕业而已。有好的老师指导，学会ug完全不是问题。找工作也不是问题。 4 为什么启航工作室敢说自己最专业？ 专不专业，要看老师的水平。启航工作室只有一个授课老师，就是李工，他03年就从事模具行业，一共服务过两家公司。第一家公司是苏州可成科技，是一家台资公司，世界上最大的镁铝合金压铸模具和3C产品制造商。市场占有率排在可成科技后面的，就是著名的富士康集团下属的鸿准公司。李工参加过的项目包括戴尔的笔记本，摩托罗拉的V3手机，以及 苹果公司的mp4和iphone项目。第二家公司是苏州海拓。德资公司，隶属于世界五百强的德国海拉。世界上最专业的汽车车灯注塑模具制造商。李工参加过的项目包括丰田，大众等车灯模具的制造。所以，李工会用工厂里的实例，结合自己的经验，采用外企的培训标准和培训方式来进行教学。和你在工厂学习，没有任何区别。

问题四：数控编程软件有哪些 一般来说现在用得比较多的就那么几种，无疑UG是最强大的，加工和建模都很好，精通了到哪里都混得开。mastercam 是用得最普遍的，通俗易懂，很容易上手，但是要精通也是不容易的，现在一般都用于加工，很少用做建模了。pro/e一般用作建模，用它加工的很少。powermill用作加工不错，不用像mastercam那样编个刀路要想半天。cimatron加工也不错的。

这些软件一般网上都有下载的，百度上搜想要的那种软下载就可以了，盗版的，反正都能用，只是没正版的那么完美，真正用正版的都是些大公司，小公司一般用不起。

问题五：数控机床系统有哪些种类 (1)传统专用型数控系统

这类数控系统的硬件由数控系统生产厂家自行开发，具有很强的专用性，经过了长时间的使用，质量和性能稳定可靠，目前还占领着制造业的大部分市场。但由于其采用一种完全封闭的体系结构，往往存在以下缺点:

a.用户的应用、维修以及操作人员培训完全依赖于数控系统生产厂家，系统维护费用较高;

b.系统功能的扩充以及更新完全依赖于公司的技术水平，周期比较长;

c.大量市售廉价通用软硬件在专用数控系统上无法使用，功能比较单一。

因此，随着开放式体系结构数控系统的不断发展，这种传统专用型数控系统的市场正在受到挑战，市场份额已经在逐渐减小。

(2) PC嵌入NC结构的开放式数控系统

如FANUC16i/18i, Simens840D,NumIO60等数控系统。这类数控系统与传统专用型数控系统相比，结构上具备一些开放性，功能十分强大，但系统软硬件结构十分复杂，系统价格也十分昂贵，一般的中小型数控机床生产厂家没有经济能力去购买。

(3) NC嵌入PC结构的开放式数控系统

这种数控系统的硬件部分由开放式体系结构的运动控制卡与PC机构成。运动控制卡通常选用高速DSP作为CPU，具有很强的运动控制和PLC 控制能力。如日本MAZAK公司用三菱电机的MELDASMAGIC 构造的MAZATROL 0 CNC。这种数控系统的开放性能比较好，并且对功能进行改进也比较方便，系统的控制功能主要由运动控制卡来实现，机床硬件发生改变时，只需要修改相应部分的控制软件，并且系统性价比也比较高，能够满足大多数的数控机床生产厂家的需要。

(4)全软件型的开放式数控系统

这是一种最新型的开放式体系结构的数控系统，所有的数控功能(包括插补、位置控制等)全部都是由计算机软件来实现的。与前几种数控系统相比，全软件型开放式数控系统具有最高的性价比，因而最有生命力。

问题六：数控编程都用到什么软件？ 常用数控软件简介 CNC( 加工中心 ) 在机械领域飞速普及的今天，电脑造型自然成为机械以及模具从业人员必学的一种技艺，现实证明，一个懂电脑造型、编程比不懂电脑而同样技术出色的机械从业人员，其工资比例相差3 ― 5 倍。而且随着机械加工的先进，必将减少大量的手工人员。会电脑设计的人将处在一个更高的地位。 现在CAD/CAM 行业中普遍使用的是 MASTERCAM 、 CIMATRON 、 PRO-E 、 UG 、 CATIA、CAD... 1、 MASTERCAM 是如今珠三角最常用的一种软件，它最早进入中国大陆，您去工厂看到的 CNC 师傅，70% 使用 MASTERCAM ，它集画图和编程于一身。绘制线架构最快。缩放功能最好。 2、 CIMATRON 是迟一些进入中国的以色列军方软件，在刀路上的功能优越于 MASTERCAM ，弥补了 MASTERCAM 的不足。该系统现已被广泛地应用在机械、电子、航空航天、科研、模具行业。在加工编程中 99% 使用 CIMATRON 与 MASTERCAM ，早期都用这两种软件画图及编写数控程式，但在画图造型方面功能不是很好。PRO-E 在这时候走进中国大陆。 3、Pro/E 是 美国 PTC （参数技术有限公司）开发的软件，十多年来已成为全世界最普及的三维 CAD/CAM （计算机辅助设计与制造）系统。广泛用于电子、机械、模具、工业设计和玩具等各行业。 *** 了零件设计、产品装配、模具开发、数控加工、造型设计等多种功能于一体，97 年开始在大陆流行，用于模具设计、产品画图、广告设计、图像处理、灯饰造型设计、可以自动产生工程图纸，目前大部分企业都装有 Pro/ENGINEER 软件。它与 UG 是最好的画图软件，但 PRO-E 在大陆最流行。用 PRO-E 画图，用 MASTERCAM 和 CIMATRON 加工已经公认。 4、 Unigraphics ( 简称 UG) 进入大陆比 PRO-E 晚很多，但同样是当今世界上最先进、面向制造行业的 CAD/CAE/CAM 高端软件。 UG 软件被当今许多世界领先的制造商用来从事工业设计、详细的机械设计以及工程制造等各个领域。如今 UG 在全球已拥有 17000 多个客户。UG 自 90 年进入中国市场以来，发展迅速，已经成为汽车、机械、计算机及家用电器、模具设计等领域的首选软件。 5、 Powermill 是英国的 编 程软件，刀路最优秀，特别适合残料加工。 6、CATIA 的最特色的地方就是它的曲面功能强大，应该说是任何一个CAD三维软件所不能比的，现在国内几乎所有的航空飞机公司都用CATIA，当然UG也在用，但没有它广泛，不过小企业一般还是买不起正版的，国内盗版的也少。CATIA是一套集成的应用软件包，内容覆盖了产品设计的各个方面：计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助工程分析（CAE）、计算机辅助制造（CAM），既提供了支持各种类型的协同产品设计的必要功能，也可以进行无缝集成完全支持“端到端”的企业流程解决方案。

问题七：数控加工中心的系统都有哪些？ 数控加工中心的系统有很多，例如KND、华中、广速、发那科、西门子、新代、三菱等等。

问题八：学习数控有什么好的手机app软件 目前没有手机上用的数控仿真软件，

你可以搜索“数控”，可以找到一些相关的资料。

问题九：数控编程系统有哪些 常用自动编程软件有 MASTERCAM UG POWERMILL PRO / E软件 、CATIA、 CIMATRON、 DELCAM等软件。 PRO / E软件主要是模具行业用来三维建模的

数控铣床主传动系统的分析计算与设计摘要:简要介绍了数控铣床及加工中心的主传动系统的类型和特点,并重点对两段变速主传动变速系统的设计参数和特性参数进行推

导和计算,通过分析这些参数的相互关系及其对结构和性能的影响,得出一些有参考价值的结论。

关键词:传动系统;功率缺口;扭矩;减速比

主传动系统是铣床传动系统的核心环节。传统的铣床主传

动系统采用有级传动方式,其计算和设计方法早已有详细论

述。随着机床技术的发展,数控铣床和加工中心的主传动系统

已普遍采用无级传动方式。尽管一些大型的机床设计手册对无

级传动方式的分析计算和设计方法已有论述,也已形成一些设

计原则,但机械加工对主轴无级传动系统的要求多种多样,随

着机床技术的发展,随着机床产品设计越来越理性化,在进行

主传动系统设计时需要对各主要技术参数和特性参数如高、低

档减速比、主轴额定转速、功率损失等进行计算,对这些参数的

相互关系和相互影响以及对结构性能的影响进行分析。而以往

的技术文献对这方面的介绍、论述较为笼统和简单,有关结论

也显得简单,已不能满足分析和设计要求,因此有必要不断地

深入研究,完善主传动计算与设计方法。笔者多年来主管多项

数控铣床和加工中心产品的设计,对各种主传动系统设计进行

了较深入的分析,积累了较多的分析和设计经验,对主传动系

统各主要设计参数和特性参数进行了推导计算和相互关系分

析,得出了一些较为适用的结论,现介绍如下。

1主轴无级传动系统的特点

主轴无级传动系统主要由无级调速电机及驱动单元和机

械传动机构组成。

1.1无级调速电机及驱动主要机械特性

无级调速电机具有转速拐点,即额定转速。其特点为:小于

额定转速的为恒扭矩范围,大于额定转速的为恒功率范围,如

图1所示。额定转速一般有500r/min、750r/min、1000r/min、1500r/min、2000r/min等几种,按照成本原则,通常使用较多的为

1500r/min。如果直接使用额定转速为1500r/min以上的电机而

不经过机械减速,则输出的恒功率范围和低速扭矩较小,不能

满足很多场合下的正常使用要求。

1.2主轴无级传动系统中的机械传动机构种类及特点

(1)直接1:1传动

可采用电机与主轴组件直联方式或通过同步带传动方式,

结构简单,易获得高转速,但低速扭矩小,一般只适用于高速和

轻切削场合。

(2)直接减速或升速传动

常采用同步带传动方式,也可采用齿轮传动方式,结构简

单。对于减速传动,可扩大恒功率范围和提高主轴扭矩,但扩大

和提高程度有限,或最高转速受到限制。对于升速传动,可获得

高转速,但缩小了恒功率范围,降低了低速扭矩。

(3)高低档两段变速传动

一般采用齿轮两档变速机构,可配合较为经济的额定转速

较大的无级调速电机,既可获得较高转速,又可较大地拓宽恒

功率范围,提高低速扭矩,适合于要求达到较高转速且可进行

较大切削量加工的场合。

(4)高、中、低档三段变速传动

采用齿轮三档变速机构,配合较为经济的额定转速较大的

无级调速电机,既可获得较高转速,又可大大拓宽恒功率范围,

大大提高低速扭矩,适合于要求达到较高转速且可进行大切削

量加工的场合,其机械性能几乎与齿轮有级变速方式相同。但

结构复杂,且由于采用齿轮多级传动方式,最高转速受限更大。

目前这种传动方式很少采用。

从以上介绍可知,各种传动方式各有优缺点,关键是根据

不同的使用要求选择不同的传动方式。

1.3关于高低档两段变速传动方式

从以上分析可以看出,采用高低档两段变速传动方式,既

可获得较高转速,又可较大的拓宽恒功率范围,较大的提高低

速扭矩,且结构要比三段变速简单,因此是较为理想的传动方

式。特别是,出于对电控系统价格的考虑,我们经常采用额定转速为1500r/min主轴电机。当选用额定转速大于或等于

1000r/min的主轴电机,且又要求具有较大的输出恒功率范围、

较大的主轴低速扭矩和较高的主轴转速,则必须采用高低档两

段变速传动方式。

同时可以看出,高低档两段变速传动方式的计算和设计要

比直接传动方式复杂得多。不同的参数选择可导致机械性能的

不同,并适应于不同的使用要求。因此,导出各设计参数的计算

公式,分析各参数选择对机械性能的影响,分析参数选择与结

构设计的关系,这对于主轴无级调速系统的设计,对于如何通

过计算和设计达到数控机床的预定的技术要求,实现较好的制

造工艺性和性能价格比,将具有重要的意义。

2高低档两段变速传动系统的计算和分析

高低档两段变速传动机构具有多种形式,但其分析计算是

一样的。在进行机床产品设计时,一般情况下,是根据产品定

位、用途、技术要求等因素,确定主电机功率及其额定转速、主

轴最高转速、主轴最大扭矩等主要参数,再根据这些主要参数

和结构要求特点,计算和确定主传动高档和低档减速比,及确

定其它参数和结构参数,进行结构设计。由于采用两档传动方

式,可能会产生在一定速度范围内功率损失的现象,这就是所

谓的功率缺口。尽可能降低功率缺口也是确定主传动高档和低

档减速比的主要依据之一。

2.1高低档减速比计算

2.5参数选择综合分析和确定

以上算式反映了各主要技术参数的关系,对设计参数选

择、技术特性分析、结构设计和分析具有重要作用。

(1)低档减速比对机械特性的影响和减速比选择

根据式(1),低档减速比由主轴最大扭矩和电机最大扭矩

决定。主轴最大扭矩越大,则低档减速比越大;反过来,低档减

速比越大,则主轴最大扭矩越大。同时,根据式(3),低档减速比

越大,则主轴额定转速越小,即恒功率范围就越扩大。但根据式

(5)、(6)、(7),低档减速比越大,则功率损失或功率缺口越大。

所以必须综合考虑和分析,选择较大的低档减速比,以保证得

到较大的主轴最大扭矩和恒功率范围,但低档减速比又不能太

大,否则功率损失太大,影响机床机械特性的程度大,达不到正

常使用要求。一般选择低档减速比为3.5~5较为合适,具体选

择要综合根据具体技术要求和使用要求而定。

(2)高档减速比对机械特性的影响和减速比选择

以往的技术文献对高档减速比的分析极少,只简单指出高

档减速比一般为1。

根据式(5)、(6)、(7),高档减速比越大,则功率损失越小;

同时根据式(3)和式(10),高档减速比越大,则功率缺口转速范

围越小。所以,高档减速比大对机械特性是好的。但也是根据式

(2),在主轴最高转速一定的情况下,高档减速比越大,则电机

使用最高转速也越大。我们知道,在进行设计选择时,不一定选

择到电机真正的最高转速,至于选择多大,要进行综合分析。从

以上分析可知,电机使用最高转速越大,则对机械特性越好,但

电机使用最高转速越大,对机械结构稳定性和机械加工精度要

求也越高,成本增加,经济性降低,在一定程度上成为矛盾。所

以,一般选择高档减速比为1~1.5,而不必限制为1。

(3)功率缺口的分析

根据式(5),在电机特性和主轴最高转速确定后,最低功率

与高、低档减速比有关。选择大的高档减速比和小的低档减速

比,则最低功率就越大,即功率损失就越小。但从以上的分析也

已知道,高档减速比大则对机械结构稳定性和机械加工精度要

求就高;低档减速比小,则会导致主轴最大扭矩小和恒功率范

围小,影响机械特性。这是一个矛盾。我们可以加大主电机额定

功率来弥补功率损失的影响,这样又会加大成本。所以,在一般

情况下,是允许功率缺口存在的,允许功率缺口的大小视具体

使用要求和技术要求而定,一般为不大于1.2~1.5,特殊情况下

可以大些。

3结束语

在进行数控铣床或加工中心的两段变速主传动系统设计

时,必须对主要设计参数、机械特性和使用要求进行综合考虑

和分析,既要实现好的机械特性和满足使用要求,又要满足制

造工艺性和适应经济性要求。根据笔者经验,一般取高档减速

比为1~1.5;低高档减速比为3.5~5;功率缺口一般为不大于

1.2～1.5。

参考文献:

[1]现代实用机床设计手册编委会.现代实用机床设计手册[M].北京:

机械工业出版社,2006.